胶面胶鞋海绵中底与硬中底配方

胶面胶鞋中底作为连接鞋面与鞋底的关键部件直接影响到鞋子的舒适性和性能主要分为海绵中底和硬中底两种。天然橡胶具备优异的弹性和耐磨性是生产胶面胶鞋各橡胶部件的理想原料然而天然橡胶价格高且价格波动大胶面胶鞋中底对胶料的性能要求较低因此可大量掺用再生胶有效降低胶面胶鞋海绵中底和硬中底生产成本。1.胶面胶鞋海绵中底与硬中底性能需求不同1海绵中底胶面胶鞋海绵中底在胶鞋中主要起缓冲作用要求胶料具备优异的柔软性持久的弹性和耐压缩变形性能以及良好的耐老化性能胶鞋在穿着过程中要求海绵压缩变形小具有良好的弹性和柔韧性具有闭孔结构。大量使用再生胶生产胶面胶鞋海绵中底时需要保证胶料具有足够的柔软性和弹性来起到缓冲作用。2硬中底胶面胶鞋硬中底在胶鞋中主要起支撑和保护作用在强度和耐久性方面要求更高具有海绵中底无法比拟的硬度、挺性、耐磨性和耐弯曲性能等。大量使用再生胶生产胶面胶鞋硬中底时对胶料的物理机械性能和耐磨性要求更高。2.设计胶面胶鞋海绵中底与硬中底配方的区别1海绵中底使用大量再生胶生产胶面胶鞋海绵中底时含胶率一般控制在5%-10%之间再生胶用量为生胶的13-15倍可完全使用再生胶配方中需要使用发泡剂E4LYY117WFM来产生气泡形成海绵状结构如发泡剂 H、小苏打等硫化体系的选择需要考虑发孔速率与硫化速率的配合一般使用促进剂M、促进剂DM与促进剂D并用填充体系常用碳酸钙、陶土使用古马隆、机油、凡士林、工业脂、黑油膏等改善胶料的加工性能和柔软性。2硬中底天然橡胶与大量再生胶并用生产胶面胶鞋硬中底时含胶率一般控制在5%-10%之间再生胶用量为生胶的8-10倍或完全使用再生胶配方中硫化体系多选用促进剂M、促进剂D并用促进硫黄硫化填充剂采用轻质碳酸钙、陶土或高岭土等适量掺用粉碎布屑可以提高胶料耐屈挠性能和中底硫化后的硬度少量使用增塑剂。3.天然橡胶大量掺用再生胶生产胶面胶鞋海绵中底与硬中底硫化配方1大量使用再生胶生产胶面胶鞋海绵中底硫化配方天然橡胶5份再生胶95份氧化锌0.6份硬脂酸2.4份防老剂0.5份陶土10份工业脂1.8份发泡剂H 0.6份促进剂M 0.25份促进剂DM 0.45份促进剂D 0.2份硫黄1.2份合计118份。2大量使用再生胶生产胶面胶鞋硬中底硫化配方天然橡胶10份再生胶90份氧化锌0.4份硬脂酸0.25份轻质碳酸钙60份陶土37份机油3份布屑5份促进剂M 0.45份促进剂D 0.25份硫黄1.25份合计207.6份。大量再生胶与天然橡胶并用生产胶面胶鞋海绵中底和硬中底时还可以使用等外天然橡胶替代标准天然橡胶进一步降低原料成本。胶面胶鞋海绵中底、硬中底性能需求不同基本硫化配方不同生产工艺不同后续小编将与您分享再生胶生产胶面胶鞋海绵中底生产工艺要点尤其是混炼、硫化工艺。